“與歐美和日本相比，中國(guó)相同工廠每一條生產(chǎn)線上使用的工人數(shù)量幾乎是他們的2倍甚至更多。”清華-偉創(chuàng)力SMT實(shí)驗(yàn)室主任王豫明對(duì)《中國(guó)企業(yè)家》說(shuō)。
大量低成本、熟練人工使得代工廠能以最低成本、最快速度向客戶交貨，而反過(guò)來(lái)上游IT制造商又可以全神貫注于產(chǎn)品研發(fā)和銷(xiāo)售，結(jié)果3C電子產(chǎn)品更新?lián)Q代越來(lái)越快。如此一來(lái)，上游客戶給代工廠訂單也越來(lái)越多，這又使得工廠根本來(lái)不及調(diào)整、改進(jìn)設(shè)備，只能招聘更多的工人來(lái)加快生產(chǎn)。
以iPhone生產(chǎn)為例，“蘋(píng)果不僅要求富士康即時(shí)生產(chǎn)，還要求它進(jìn)行即時(shí)調(diào)整。”一位接近富士康的人士告訴《中國(guó)企業(yè)家》。事實(shí)上，即便同是iPhone 4生產(chǎn)，每一批零部件和生產(chǎn)工藝都會(huì)有所變動(dòng)，但機(jī)器設(shè)備卻沒(méi)辦法跟著改變。除此之外，除了核心部分，蘋(píng)果并不愿意代工廠使用機(jī)器人來(lái)生產(chǎn)，因?yàn)闄C(jī)器手臂還遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒(méi)有精細(xì)到人手所能達(dá)到的程度。
3C電子產(chǎn)品訂單源源不絕，工廠又能夠保證在接下大訂單之后，可以有足夠多的工人為他們提供組裝服務(wù)。如此反復(fù)循環(huán)，一座代工廠在低成本和短周期生產(chǎn)模式驅(qū)使下就異化為“超級(jí)工廠”。
2003年偉創(chuàng)力珠海工廠工人數(shù)量已從早年5000人增長(zhǎng)到4萬(wàn)人，這是當(dāng)時(shí)世界上工人數(shù)量最多的單一工廠，而偉創(chuàng)力也成長(zhǎng)為世界最大的電子合約制造商。
此后，昔日促成“超級(jí)工廠”威名的中國(guó)工人反而成為其發(fā)展障礙——中國(guó)勞動(dòng)力進(jìn)入了被黃英祺稱(chēng)為“Y一代”的時(shí)期。“Y一代”一詞源于美國(guó)對(duì)1980-1995年間出生人口的一個(gè)統(tǒng)稱(chēng)，他們的特征是對(duì)個(gè)人成長(zhǎng)有很高期許，用工荒與“Y一代”的疊加使得偉創(chuàng)力招工壓力驟增。
2004年富士康一舉拿下摩托羅拉和諾基亞兩大手機(jī)巨頭訂單。自此之后，富士康迅即取代偉創(chuàng)力世界第一代工廠地位，在全球3C代工領(lǐng)域里，富士康自此一騎絕塵。
與富士康向產(chǎn)業(yè)鏈前后方延伸的整合模式不同，偉創(chuàng)力生產(chǎn)PCB等其自身較有競(jìng)爭(zhēng)力業(yè)務(wù)，而其余如金屬模片、連接器以及電子元器件等都要通過(guò)采購(gòu)得來(lái)。富士康憑其優(yōu)勢(shì)可持續(xù)不斷地降低成本，與之相比偉創(chuàng)力成本優(yōu)勢(shì)則較弱。
本質(zhì)上，“有美國(guó)傳統(tǒng)的工廠并不像亞洲工廠那樣擅長(zhǎng)通過(guò)規(guī)模經(jīng)濟(jì)來(lái)降低成本，它們更習(xí)慣靠技術(shù)賺錢(qián)。”清華-偉創(chuàng)力SMT實(shí)驗(yàn)室教授王天曦告訴本刊。
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